Zwei Ingenieure entwickeln mit einem futuristisch aussehenden Entwicklertool ein Mikrogetriebe

Mikrotechnologie
bei Micromotion

Herausragende Ingenieursleistungen im Dienste unserer Kunden

Konstruktion und Entwicklung bei Micromotion

Konstruktion und Entwicklung ist Teamarbeit. Nicht allein innerhalb von Micromotion, wir orientieren uns bei der Entwicklungsarbeit stets eng an den Bedürfnissen des Marktes, das heißt an den Anwendungen unserer Kunden. Individuell zugeschnittene Lösungen sind das Ziel, um das zu erreichen entwickeln wir unsere Produkte gemeinsam mit dem Kunden kontinuierlich weiter, ergänzen Komponenten und erhöhen den Integrationsgrad. Dabei lassen wir uns von aktuellsten Entwicklungstools, diversen Simulationswerkzeugen und neuester Berechnungssoftware unterstützen.

Dokumentation nach Plan

Teil jeder Entwicklungsarbeit ist selbstverständlich eine ausführliche technische Dokumentation, Stücklisten und Montagepläne, sowie bei Bedarf gesonderte Prüfpläne. Die für den Konstruktions- und Entwicklungsprozess gültigen Ablaufpläne stellen sicher, dass Entwicklungsplanung, -überprüfung und -qualifizierung einheitlich umgesetzt und lückenlos dokumentiert werden.

Selbstverständlich beachten und überwachen wir bei der Auslegung die Einhaltung gesetzlicher Richtlinien in jedem Schritt des Entwicklungsprozesses.

Vom Entwurf zur Innovation – bei uns werden Ideen Technik.

 

Der Direkt-LIG Prozess: In 4 Schritten zum präzisen Mikrozahnrad

Der Herstellungsprozess unserer Bauteile ist ein hochkomplexer Ablauf und eine Abwandlung des sogenannten LIGA-Verfahrens. Um hochfeste Mikrobauteile zu produzieren, setzt Micromotion Röntgentiefenlithografie mit anschließender Legierungsgalvanik ein. Lithografische Prozesse ermöglichen maximal präzise Strukturen mit Abmessungen im Mikrometerbereich. Komplexität und Funktionalität der Bauteile lassen sich dabei beinahe beliebig erweitern. Dieser Prozess erfolgt in vier Stufen.

1

Belichtung

Die Zahnradstrukturen befinden sich als Absorberschicht auf einer Maske und werden als Strukturen ab einem Millimeter Höhe mit Abweichungen geringer als ein Mikrometer mittels hochenergetischer, kurzwelliger und absolut paralleler Synchrotron-Strahlung in ein Fotoresist übertragen.

1

Entwicklung

Durch die anschließende Entwicklung werden dreidimensionale Negativformen erzeugt.

1

Galvanoformung

Die Negativformen der Zahnradstrukturen werden mit Nickel-Eisen-Elektrolyt galvanisch abgeformt.

1

Bauteile

Nach der galvanischen Abformung der Zahnräder wird die Zahnbreite der Mikrozahnräder durch mechanische Bearbeitung realisiert. Die Zahnräder bestehen aus einem hochfesten Metall, sind korrosionsbeständig, autoklavierbar und können in einem sehr großen Temperaturbereich sowie im Ultra Hochvakuum eingesetzt werden.

Extreme Einsatzbedingungen erfordern besondere Herstellungsverfahren. Wir setzen hier neue Standards.

Produktion bei Micromotion: Hochtechnologie unter Reinraumbedingungen

Die Montage unserer Produkte findet ausschließlich unter Reinraumbedingungen statt. Von der Lagerung und der Qualitätskontrolle einzelner Mikrobauteile, über deren Montage unter dem Mikroskop bis hin zur Qualifizierung in unseren Testständen – hochmoderne Produktionsbedingungen und Equipment auf dem neuesten technologischen Stand sind unvermeidbare Voraussetzung für eine gleichbleibend gute Performance innerhalb unserer Montage.

Vollständige Rückverfolgbarkeit

Die Herstellungshistorie unserer Produkte ist lückenlos und wird für den Kunden an jeder Stelle nachvollziehbar dokumentiert. Jedem der seriennummergekennzeichneten Antriebe werden individuelle Kenn- und Messwerte zugewiesen sowie sämtliche Prozessparameter aufgezeichnet um die vollständige Rückverfolgbarkeit jederzeit zu gewährleisten.

Wir arbeiten als Spezialisten für Spezialisten.

 

Spielfreie Mikrogetriebe: Als Funktionsprinzip ein besonderes Stück Ingenieurskunst

Das spielfreie Getriebe, Herzstück einer Vielzahl unserer Produkte, funktioniert nach dem weltweit einzigartigen Prinzip unseres Mutterkonzerns Harmonic Drive®  AG und basiert auf der Elastizität metallischer Bauteile. Es setzt sich zusammen aus vier Grundelementen, dem Wave Generator, dem Flexspline, Circular Spline und Dynamic Spline. Dabei besteht der Wave Generator aus einem Sonnenrad – üblicherweise angebracht an der Motorwelle – und zwei oder mehr elastisch verformbaren Planetenrädern.

Das Sonnenrad des Wave Generators dient als Antriebselement. Über die Planetenräder verformt der Wave Generator den Flexspline, der sich mit dem Circular Spline und dem Dynamic Spline im Eingriff befindet. Mit Drehen des Sonnenrades wandern die Planetenräder des Wave Generators — die große Ellipsenachse verlagert sich und damit auch der Zahneingriffsbereich.

Der Flexspline besitzt zwei Zähne weniger als der Circular Spline und damit vollzieht sich nach einer Umdrehung des Wave Generators eine Relativbewegung zwischen Flexspline und Circular Spline um die Teilung zweier Zähne. Bei fixiertem Circular Spline bewegt sich der Flexspline in entgegengesetzter Richtung zum Sonnenrad. Der Dynamic Spline rotiert in gleicher Drehrichtung und mit gleicher Drehzahl wie der Flexspline und wird als Abtriebselement genutzt.

Mit diesem Aufbau lässt sich eine große Variationsbreite bei der Gesamtuntersetzung des Getriebes realisieren ohne Veränderungen bezüglich des Bauraumes hinnehmen zu müssen. Auch die flexible Anpassung der sehr hohen Drehzahlen an unterschiedliche Anforderungen ist ohne Schwierigkeiten möglich. Ein ausgesprochen geringes Massenträgheitsmoment für hoch dynamische Beschleunigungen und Positionierbewegungen rundet das Paket erfolgreich ab.

Wir haben das Rad nicht neu erfunden – aber wesentlich optimiert und intelligent neu arrangiert.

 

Produktfinder

Stilisierte Kugel mit Echoringen

Ihr schneller Weg zu
unseren Produkten.

Individuelle Lösungen

Stilisierter Fingerabdruck

Ihre individuelle
Anwendung von uns
realisiert.

Diese Website nutzt Cookies, um bestmögliche Funktionalität bieten zu können. Weiterlesen …